品質 emsのpcba & 鍵のかかったPCB組成 工場

コンフォーマルコーティングとは？   主な種類がいくつかあり、それぞれに長所と短所があります。 アクリル:塗布が簡単で、すぐに乾燥します。後で基板を修理する必要がある場合に、取り外しも容易です。 シリコーン:高温に非常に適しています。柔軟性がありますが、取り外しが面倒な場合があります。 ウレタン:非常に強く、化学薬品に強いです。取り外すのも困難です。 エポキシ:非常に硬く、丈夫なシェルを形成します。硬化すると取り外しが困難です。     スプレー缶:小規模なプロジェクトに最適な方法です。塗料のようにスプレーします。 刷毛塗り:刷毛を使って塗布します。小さな領域の修正に適しています。 浸漬: 基板全体をコーティング液のタンクに浸します。これにより、すべてが均一に覆われます。 自動:大量生産には、自動コンフォーマルコーティング機が最適です。    要するに、コンフォーマルコーティングは、回路基板を現実世界から保護するためのシンプルで効果的な方法です。電子機器のレインコートのように機能し、損傷を与える可能性のあるものから保護し、長期間にわたって確実に動作するようにします。

専門知識と経験 エンジニアや技術者の社内チームは,現場での迅速な協働を通じて,EMCの課題に適応し,即座に修正や修理を行います.電子製造サービスにおける応答性と精度を向上させる.   テクノロジーと設備 最先端の技術と 最先端の設備に投資することで 製造の最高品質と精度を保証し 電子業界の要求を 満たしています     品質とコンプライアンス ISO9001:2015ISO13485:2016IATF16949:2016UL E476377 認証,Rohs 準拠   規制基準を満たすことに専念し,すべての製品が品質,安全性,パフォーマンス基準を上回ることを保証します.   顧客を中心としたアプローチ 顧客満足に焦点を当て,当社のアプローチは,期待を上回り,顧客との永続的なパートナーシップを促進するために,応答的なコミュニケーションと透明なプロセスを統合しています.   サプライチェーン管理 気候制御のSMDキャビネットとERPシステムは,ベンチャー条件で最適化され,シームレスな生産を保証します.タイムリーな配達と 卓越した信頼性を保証します.   詳細情報のために私たちと連絡してください! 営業7@suntekgroup.net          

A についてPCB組成の先端なプロセス 電子製品が小型化,高性能,高信頼性に向かって進化するにつれて,PCBAプロセスは絶えず革新しています: 高密度統合: PCBAプロセスは,より小さな部品,より正確なルーティング,および多層PCB技術を使用して,より多くの機能を限定されたスペースに統合するために,常に限界を押し広げています. 微細ピッチと超微細ピッチの組成: チップ パッケージ の 鉛 の 距離 が 縮小 する の に よっ て,溶接 ペースト の 印刷 正確 性,位置 正確 性,溶接 プロセス に より 高い 要求 を 課せ ます. テクノロジーの不足: BGA や CSP などのフリップチップパッケージでは,チップとPCBの間にエポキシ樹脂を埋め,機械的強度と熱散を高めるためにアンダーフィール技術がしばしば使用されます. 合致型コーティング: 湿度,塵,腐食性のある環境で動作するPCBAには,防水,塵,腐食性を提供するために保護コーティングがしばしば適用されます.製品の環境適応性を向上させる. 自動化・インテリジェント生産ライン:現代PCBAの生産は高度に自動化されており,ボードの積載,印刷,配置,再流溶接,卸荷,検査などすべてを機械が処理しています.ビッグデータ分析と人工知能を組み合わせると生産ラインは自己最適化と故障予測を実現し,生産効率と製品の一貫性を大幅に向上させることができます.   あなたの製品にプロのPCBAソリューションが必要な場合は,より多くのことを学ぶために私たちと連絡してください. 電子製造の無限の可能性を 一緒に探求することを楽しみにしています

ベース材料: 1、FR-4：最も一般的に使用されるガラス繊維強化エポキシ樹脂積層基板。優れた難燃性（FR=難燃性）。 2、ポリイミド：フレキシブル基板や高温用途で一般的に使用され、耐熱性に優れています。 3、CEM-1/CEM-3：複合エポキシ樹脂基板（紙ベース/ガラス繊維クロスベース）、低コストでFR-4よりも性能が劣ります。 4、アルミ基板：アルミニウムをベース層とする金属ベースの回路基板で、高い放熱性を必要とするLED照明などに使用されます。 5、銅基板：銅をベース層とする金属ベースの回路基板で、優れた放熱性能を持ち、高出力デバイスに使用されます。 6、セラミック基板：アルミナ、窒化アルミニウムなど、超高周波、高温、または高信頼性用途に使用されます。 7、銅張積層板：絶縁基板の両面または片面に銅箔を貼り付けたシートで、PCB製造の原材料です。 銅箔: 1、電解銅箔：電解析出法で作られた銅箔。 2、圧延銅箔：圧延プロセスで作られた銅箔で、より優れた延性があり、フレキシブル基板でよく使用されます。 3、オンス：銅箔の厚さの一般的な単位で、面積1平方フィートあたりの重量を示します（例：1oz = 35μm）。 積層板: 1、コア基板：多層基板内のベース材料層（通常、両面に銅張りのFR-4）。 2、プリプレグ：樹脂を含浸させたガラス繊維クロスで、完全に硬化していません。積層プロセス中に加熱および加圧されると溶融、流動、固化し、層を結合します。 導電層: 配線、パッド、銅張領域などを含む、銅箔をエッチングして形成された導電パターン。 絶縁層: 基板と各層の間の絶縁媒体（FR-4、プリプレグ、ソルダーレジストなど）。 お問い合わせをお待ちしておりますwww.suntekgroup.net 

PCB 組み立てにおける重要な技術 PCB組成の複雑性は,様々な技術の統合的な応用にあります. 表面上設置技術 (SMT)SMTは,微小なPCBAを直接溶接するために高精度機器を使用します.表面固定装置 (SMD)SMTは,PCB表面に,組み立て密度と生産効率を大幅に増加させる.チップレジスタから複雑なBGAパッケージチップまで,SMTはそれらをすべて効率的に処理します.そのコア段階には以下が含まれます: 溶接ペスト印刷: パッドに溶接パスタを正確に印刷するために正確なスタンシルを使用します. 部品の配置: 高速のピック・アンド・ポジション・マシンは 数万の部品を指定された場所に正確に配置します. リフロー溶接: 精密 に 制御 さ れ た 温度 プロフィール を 通し て,溶接 パスタ は 溶け,固まり,信頼 できる 溶接 結合 を 形成 し ます.   透孔技術 (THT): SMTが支配的だが,THTは,より強い機械的ストレスの抵抗力やより高い熱散を必要とする部分 (例えば,大型コンデンサ,コネクタ) に不可欠である.部品の電線はPCBの穴を通り,波溶接または手動溶接によって固定されます.   溶接 技術リフロー溶接,波溶接,選択波溶接,手動溶接であっても 溶接器の質はPCBAの信頼性の基礎です高品質の溶接器専門的な溶接技術によって 結合が堅牢で信頼性が保たれます   試験 と 検査: 製品品質の確保のために,組み立ての様々な段階で厳格な検査が行われます. AOI (自動光学検査): 部品の配置,溶接欠陥等をチェックするために光学原理を使用します. X線検査: 肉眼で見えないBGAやQFNのような隠されたパッケージの溶接接器の質をチェックするために使用されます. ICT (イン・サーキットテスト): 電子回路の連続性と部品の電気性能をチェックするために,回路板の接触テストポイントに探査機を使用します. 機能試験 (FCT): PCBAの機能が設計要件を満たしているかどうかを検証するために,製品の実際の作業環境をシミュレートします.   電子製造チェーンにおいてPCB組成は不可欠な部分であり,その技術的進歩は電子製品の性能とコストに直接影響を与えます.5Gのような新興技術の急速な発展によりPCBAにはさらに高級で複雑な要求が課されています PCBAは,PCBAよりも高級で複雑な要求を課しています 将来,PCB組み立ては 小さく,薄く,速く,より信頼性の高いソリューションへと進化し続け,同時に環境保護と持続可能性を優先します.精密な製造プロセス厳格な品質管理と 継続的な技術革新は PCB組立技術を 新たな高みに押し上げ よりスマートで相互接続された未来へと私たちを結びつけます   あなたの製品にはプロのPCBAソリューションが必要ですか?もっと詳しくは,私たちと連絡してください.そして,私たちはあなたと一緒に電子製造の無限の可能性を探索することを楽しみにしています!

今日の高度に統合された電子デバイス時代において、BGA（Ball Grid Array Package）チップは、高集積度や優れた電気的性能など、多くの利点から、多くの分野で広く使用されています。しかし、完璧な技術はなく、BGAチップにも特定のアプリケーションシナリオ、製造、およびメンテナンスプロセスにおいて、特定の課題を提起する可能性のあるいくつかの欠点があります。 1、高い溶接の難しさ BGAチップのパッケージング形式は、そのはんだ付けプロセスが比較的複雑であることを決定します。従来のピンパッケージチップとは異なり、BGAチップは底面に配置された高密度のはんだボールのアレイを持っています。プリント基板（PCB）にはんだ付けする際には、はんだ付け温度、時間、圧力などのパラメータを正確に制御する必要があります。これらのパラメータが一度逸脱すると、溶接不良につながりやすくなります。たとえば、温度が高すぎると、錫ボールが過度に溶融し、短絡を引き起こす可能性があります。温度が低すぎると、はんだボールが完全に溶融せず、仮想はんだ付けが発生し、チップとPCB間の電気的接続が不安定になり、ひいては電子デバイス全体の正常な動作に影響を与える可能性があります。さらに、はんだボールのサイズが小さく、量が多いことから、溶接後の溶接品質を目視で直接確認することは困難であり、多くの場合、X線検査装置などの専門的な検査装置の使用が必要となり、これは間違いなく生産およびメンテナンスコストを増加させます。 2、高いメンテナンスコストと難易度 BGAチップが故障し、交換が必要な場合、メンテナンス担当者は大きな課題に直面します。まず、PCBボードから故障したチップを取り外すことは容易ではありません。強力な溶接のため、従来のハンドツールでは損傷なく分解することは困難であり、多くの場合、ホットエアガンなどの専門的な機器の使用が必要であり、PCBボード上の他のコンポーネントや回路を損傷しないように分解プロセス中に注意が必要です。新しいBGAチップを再はんだ付けする際には、はんだ付け品質を確保するために、はんだ付けパラメータを厳密に制御する必要もあります。さらに、前述のように、溶接後の検査にも専門的な機器が必要であり、この一連の操作には、メンテナンス担当者から非常に高い技術スキルが求められ、メンテナンスコストが大幅に増加します。場合によっては、経験豊富なメンテナンス担当者でさえ、BGAチップのメンテナンスの複雑さから、100％の修理成功率を保証できない場合があり、チップの故障により電子デバイス全体が廃棄されるリスクにつながり、ユーザーの経済的損失をさらに増加させる可能性があります。 3、比較的限定的な放熱性能 BGAチップは設計において放熱も考慮されていますが、他のいくつかのチップのパッケージング形式と比較して、その放熱性能にはまだ一定の制限があります。BGAチップのパッケージング構造は比較的コンパクトであり、熱は主にチップ底面のはんだボールを介してPCBボードに伝導されて放散されます。しかし、はんだボールの熱伝導率は限られています。チップが高負荷動作下で大量の熱を発生させると、熱をタイムリーに効果的に放散することができず、チップの内部温度が上昇します。過度の温度は、チップの性能に影響を与え、動作速度を低下させ、データ処理エラーを引き起こすだけでなく、高温への長期的な暴露は、チップの寿命を縮め、さらには永久的な損傷を引き起こし、ひいては電子デバイス全体の信頼性と安定性に影響を与える可能性があります。 4、比較的高いコスト BGAチップの製造プロセスは比較的複雑であり、フォトリソグラフィ、エッチング、パッケージングなど、複数の高精度プロセスが含まれます。これらの複雑なプロセスには、高度な生産設備と高純度の原材料の使用が必要であり、BGAチップの製造コストを比較的高くしています。さらに、その独自のパッケージング形式のため、チップへの圧縮や衝突などの損傷を防ぐために、輸送および保管中にさらに注意が必要であり、これはある程度、物流および倉庫保管コストも増加させます。電子デバイスメーカーにとって、チップコストの上昇は、製品の利益率を圧迫する可能性があり、またはこれらのコストを消費者に転嫁せざるを得なくなり、製品価格が比較的高くなり、市場での競争力に影響を与える可能性があります。 要約すると、BGAチップは現代の電子技術分野において重要な位置と幅広い用途を持っていますが、その欠点を無視することはできません。実際のアプリケーションでは、電子エンジニアとメーカーは、これらの欠点を十分に考慮し、電子デバイスの性能、信頼性、および経済性を確保するために、その影響を可能な限り克服または軽減するための対応策を講じる必要があります。 PCB-PCBAプロジェクトは、sales9@suntekgroup.netまでお気軽にお問い合わせください。  

PCBAが生産された後,様々な手段で顧客の手に輸送する必要があります. 輸送過程では,以下の要件に注意する必要があります.   1包装材料PCBA板は比較的脆弱で易く損傷する製品である.輸送の前に,泡巻き,真珠綿,静電袋,真空袋を使用して慎重に梱包する必要があります.   2抗静的包装静電はPCBAボードのチップに浸透できる.静電は見えたり触れることもできないので,生成するのが簡単です.したがって,パッケージングや輸送中に,抗静的包装方法が使用されなければならない..   3湿度防止のパッケージ梱包前にPCBAは表面を洗浄し乾燥し,コンフォーマルコーティングで噴霧する必要があります.   4振動防止のパッケージ梱包されたPCBAボードを反静的包装箱に入れます.垂直に配置すると,上向きに2層以上積み上げません.安定性を維持し,揺れるのを防ぐために,真ん中にストップを置く.     サンテック・エレクトロニクス株式会社 BLSuntek Electronics Co. Ltd カンボジア PCB,PCBA,ケーブル,ボックスビルド サールス@suntekgroup.net  

SMTPCBA表面マウント加工に使用される接着剤は,主にチップコンポーネント,SOT,SOICなど表面マウントされた部品の波溶接プロセスに使用されます.表面にマウントされた部品をPCBに粘着剤で固定する目的は,高温波ピークの影響下で部品の脱離または移動の可能性を回避することです.SMTの表面マウント加工における粘着剤の要件は?   SMT接着剤の要件:1粘着剤は優れたチキソトロプ性を持つ必要があります.2ワイヤリング,バブルがない.3湿度が高い,湿度吸収が低い.4. 粘着剤の固化温度は低く,固化時間は短く,5固化強度が十分である6修理性能が良い7包装 包装の種類は,機器の使用に便利である必要があります.8毒性がない9. 色の識別が容易で,粘着点の質をチェックすることが便利です.  

PCBA製造プロセスでは、回路基板を組み立てるために幅広い生産設備が必要となります。PCBA製造工場の処理能力は、その生産設備の性能レベルによって決まります。Suntekは、PCBA工場における基本的な生産設備構成の概要を以下に示します。   PCBA製造に必要な基本的な生産設備には、クリームはんだ印刷機、チップマウンター、リフロー炉、AOI検査システム、部品トリミング機、ウェーブはんだ付け機、はんだポット、基板洗浄機、ICTテスト治具、FCTテスト治具、およびエージングテストラックが含まれます。PCBA製造工場の規模によって、生産設備の構成は異なる場合があります。 1. クリームはんだ印刷機 最新のクリームはんだ印刷機は、通常、基板取り付けユニット、クリームはんだ塗布ユニット、印刷ユニット、およびPCB搬送ユニットなどのコンポーネントで構成されています。その動作原理は次のとおりです。まず、印刷するPCBを印刷位置決めテーブルに固定します。次に、プリンターの左右のスクレーパーが、鋼製メッシュステンシルを介してクリームはんだまたは赤色接着剤を対応するパッドに塗布します。均一にクリームはんだが印刷されたPCBは、搬送テーブルを介してチップマウンターに送られ、自動的に部品が配置されます。   2. SMTチップマウンター SMTチップマウンター：‘チップマウンター’または‘表面実装システム’（SMS）とも呼ばれ、生産ラインではクリームはんだ印刷機の後に配置されます。これは、移動する配置ヘッドを使用して、表面実装部品をPCBパッドに正確に配置する生産装置です。配置精度と速度に応じて、通常、高速タイプと一般速度タイプに分類されます。   3. リフローはんだ付け リフローはんだ付けは、空気または窒素を十分に高い温度に加熱し、すでに部品が取り付けられたPCB基板に吹き付けて、部品の両側のはんだを溶かし、それらをメイン基板に接合する加熱回路を含みます。このプロセスの利点には、温度制御が容易、はんだ付け中の酸化防止、および生産と処理コストの制御が容易などがあります。   4. AOI検査装置 AOI（自動光学検査）は、はんだ付け生産で遭遇する一般的な欠陥を検出するために光学原理を使用する生産設備です。AOIは急速に発展している新しい検査技術であり、多くのメーカーが現在AOI検査装置を提供しています。自動検査中、機械はカメラを使用してPCBを自動的にスキャンし、画像をキャプチャし、テストされたはんだ接合部をデータベース内の合格パラメータと比較します。画像処理後、PCBの欠陥が特定され、画面に表示/マークされるか、修理担当者が対応できるように自動的にラベル付けされます。   5. 部品リードトリミング機 リード付き部品のリードをトリミングおよび変形するために使用されます。   6. ウェーブはんだ付け ウェーブはんだ付けは、プリント基板のはんだ付け面を高温の液体はんだに直接さらして、はんだ付けの目的を達成します。高温の液体はんだは傾斜した表面を維持し、特別な装置が液体はんだに波状のパターンを形成させます。これが‘ウェーブはんだ付け’と呼ばれる所以です。使用される主な材料ははんだワイヤです。   7. はんだポット 一般的に、はんだポットは電子部品のはんだ付けに使用される溶接ツールを指します。これは、ディスクリート部品PCBのはんだ付けに優れた一貫性を提供し、操作が簡単で、高速かつ高効率であり、生産と処理に最適なツールです。   8. 基板洗浄機 PCBA基板を洗浄し、はんだ付け後に残った残留物を取り除くために使用されます。   9. ICTテスト治具 ICTテストは、主にICTテスト治具からのテストプローブを使用してPCBに配置されたテストポイントに接触し、それによってPCBA上のすべての部品の開回路、短絡、およびはんだ付け状態を検出します。   10. FCTテスト治具 FCT（機能テスト）は、テスト対象基板（UUT：Unit Under Test）にシミュレートされた動作環境（刺激と負荷）を提供し、さまざまな設計条件下で動作できるようにするテスト方法を指します。これにより、各状態からのパラメータを取得して、UUTの機能を検証できます。簡単に言えば、UUTに適切な刺激を加え、出力応答が要求仕様を満たしているかどうかを測定することです。   11. エージングテスト治具 エージングテスト治具は、長時間のユーザー操作をシミュレートすることにより、PCBA基板のバッチテストを可能にし、欠陥のあるPCBA基板を特定します。   上記は、PCBA製造に必要な生産設備の紹介です。PCBA処理のニーズまたは詳細については、以下までお問い合わせください。Suntek Electronics Co. Ltd/BLSuntek Electronics Co. Ltd,Cambodia!

はんだペーストは、SMT表面実装アセンブリに不可欠な消耗品です。以下のセクションでは、はんだペーストの選定、適切な使用と保管、および検査という3つの側面から、SMT表面実装アセンブリにおけるはんだペーストの重要性について説明します。 1. はんだペーストの選定 はんだペーストには多数の種類と仕様があり、同じメーカーの製品でも合金組成、粒子径、粘度などが異なる場合があります。製品に適したはんだペーストを選択することは、製品の品質とコストの両方に大きな影響を与えます。   2. はんだペーストの適切な使用と保管 はんだペーストはチキソトロピー性流体です。はんだペーストの印刷性能と、はんだペーストパターンの品質は、その粘度とチキソトロピー特性に密接に関連しています。はんだペーストの粘度は、合金の組成比率、合金粉末の粒子径、および粒子の形状だけでなく、温度によっても影響を受けます。環境温度の変化は、粘度の変動を引き起こす可能性があります。したがって、環境温度を23℃±3℃に制御することが最善です。はんだペーストの印刷はほとんど空気中で行われるため、環境湿度もはんだペーストの品質に影響を与えます。一般的に、相対湿度は45％から70％の間に制御する必要があります。さらに、はんだペースト印刷作業エリアは、清潔で、ほこりがなく、腐食性ガスがないように保つ必要があります。   現在、PCBAの処理と組み立ての密度は高まっており、印刷の難易度も上がっています。はんだペーストを正しく使用および保管することが不可欠であり、次の要件があります。 1). 2〜10℃の温度で保管する必要があります。 2). はんだペーストは、使用する前日（少なくとも4時間前）に冷蔵庫から取り出し、容器の蓋を開ける前に室温に達するようにして、結露を防ぐ必要があります。 3). 使用前に、ステンレス鋼の攪拌機または自動ミキサーを使用して、はんだペーストを十分に混合します。手作業で混合する場合は、一方向に攪拌します。手動および機械混合の両方の混合時間は3〜5分にする必要があります。 4). はんだペーストを追加した後、容器の蓋がしっかりと閉じられていることを確認してください。 5). ノンクリーンはんだペーストは、リサイクルされたはんだペーストを使用してはなりません。印刷間隔が1時間を超える場合は、ステンシルからはんだペーストを拭き取り、その日に使用した容器に戻す必要があります。 6). リフローはんだ付けは、印刷後4時間以内に行う必要があります。 7). ノンクリーンはんだペーストを使用して基板を修理する場合、フラックスを使用しない場合は、はんだ接合部をアルコールで洗浄しないでください。ただし、修理中にフラックスを使用する場合は、加熱されていないはんだ接合部の外側の残留フラックスは、腐食性があるため、直ちに拭き取る必要があります。 8). クリーニングが必要な製品については、リフローはんだ付け後、同日中にクリーニングを完了する必要があります。 9). はんだペーストの印刷および表面実装操作を行う場合は、PCBの端を持って、または手袋を着用して、PCBの汚染を防ぎます。   3. 検査 はんだペーストの印刷は、SMTアセンブリの品質を確保するための重要なプロセスであるため、印刷されたはんだペーストの品質を厳密に管理する必要があります。検査方法には、主に目視検査とSPI検査があります。目視検査は、2〜5倍の拡大鏡または3.5〜20倍の顕微鏡を使用して行われ、狭い間隔はSPI（はんだペースト検査機）を使用して検査されます。検査基準は、IPC規格に従って実施されます。

IPCクラス2とクラス3：違いは何ですか？ 電子相互接続業界では、IPCはグローバルな業界団体を表します。IPCクラスの主な目的は、電子部品の組み立て、製造プロセス、および要件を標準化することです。1957年にInstitute of Printed Circuitsとして設立され、後にInstitute for Interconnecting and Packaging Electronic Circuitsに変更されました。組織は仕様と要件を定期的に公開しています。IPC規格は、電子業界で最も受け入れられているプロトコルの1つです。このIPC規格は、信頼性が高く、安全で、高品質なPCB製品の設計と製造に役立ちます。 私たちは常にIPCクラス2とクラス3について話します。PCB製造サービスにおける主な違いは何ですか？ 一般的に言って、IPCクラス2は、家電製品、産業機器、医療機器、通信電子機器、電力と制御、輸送、コンピューター、テストなど、ほとんどの電子機器の標準規格です。一方、クラス3は、自動車、軍事、海洋航空宇宙など、より高い信頼性が必要な電子機器に必要とされます。   PTH銅めっきのボイド クラス3–PCB製造 クラス2–PCB製造 PTH穴は完全にめっきされています。 PTH穴にボイドは全くありません。 1つのPTH穴に最大1つのボイド。 ボイドは小さい必要があります。 ボイドはPTH穴のサイズの5％未満。 ボイドのある穴は最大5％。 ボイドはドリルから90度未満。   PTHのボイド–最終コーティング クラス3–PCB製造 クラス2–PCB製造 ボイドは全くありません。 1つの穴に最大1つのボイド。 ボイドのある穴は最大5％。 ボイドの長さは穴の5％未満。 最大のボイドの長さは5％未満 1つの穴に最大3つのボイド。 ボイドのある穴は最大15％。 ボイドの長さは穴の10％未満。 最大のボイドの長さは5％未満   エッチングされたマーキング（コンポーネント表記） クラス3–PCB製造 クラス2–PCB製造 エッチングされたマークは鮮明です エッチングされたマークは少しぼやけていますが、認識できます。 エッチングされたマークは他の銅トレースに影響を与えません。 エッチングされたマークは鮮明ではありませんが、認識できます。 一部が欠落している場合、文字の50％を超えない。 エッチングされたマークは他の銅トレースに影響を与えません。   ソーダストローイング（はんだマスクとベース材料の間のギャップ） クラス3–PCB製造 クラス2–PCB製造 はんだマスクはベース材料と良好な状態で接続されています。 はんだマスクとベース材料の間にギャップはありません。 銅の幅は同じままです。 銅トレースははんだマスクで覆われており、はんだマスクが剥がれることはありません。   導体（銅トレース）の間隔 クラス3–PCB製造 クラス2–PCB製造 銅トレースの幅は設計と同じです。 余分な銅は、銅トレースの総幅の20％未満。 余分な銅は、銅トレースの総幅の30％未満。   外層環状リング–サポートされた穴 クラス3–PCB製造 クラス2–PCB製造 パッドの中心にある穴。 最小リングサイズは0.05mmです。 リングのブレイクアウトはありません。 リングのブレイクアウトは90度未満。   外層環状リング–サポートされていない穴 クラス3–PCB製造 クラス2–PCB製造 パッドの中心にあるドリル。 最小リングサイズは0.15mmです。 リングのブレイクアウトはありません。 リングのブレイクアウトは90度未満。   表面導体厚さ（ベースとメッキ） クラス3–PCB製造 クラス2–PCB製造 最小銅めっきは20umです。 最小銅めっきは25umです。   ウィッキング（めっき残留物） クラス3–PCB製造 クラス2–PCB製造 断面を作成するときに、ウィッキング（めっき残留物）はありません。 ウィッキングがある場合、最大サイズは80umです。 断面を作成するときに、ウィッキング（めっき残留物）はありません。 ウィッキングがある場合、最大サイズは100umです。   はんだ残留物 クラス3–PCB製造 クラス2–PCB製造 カバーの下のはんだ残留物は最大0.1mmです。 曲げ可能な部分にははんだウィッキング（残留物）はありません。 銅トレースまたは機能に影響はありません。 カバーの下のはんだ残留物は最大0.3mmです。 曲げ可能な部分にははんだウィッキング（残留物）はありません。 銅トレースまたは機能に影響はありません。     詳細については、www.suntekgroup.netをご覧ください。 PCB、PCBA、ケーブル、ボックスビルド    

PCBA (印刷回路板組成) 製造サービスプロバイダを選択する際には,製品の品質,生産効率,コスト管理,サービス信頼性以下は,選択のためのいくつかの具体的な推奨事項です.   I.資格と認定認証状態を確認する:PCBA処理サービスプロバイダがISO 9001品質管理システム認証などの必要な業界資格と認証を持っていることを確認する..これらの認証は,企業の経営レベルを代表するだけでなく,製品の品質に重点を置くことも反映しています. 生産経験を調べる: 会社の生産史と成功事例を理解し,豊富な経験と評判のあるサービスプロバイダを選択します.   II. 技術的能力と設備技術力: 企業の技術能力,研究開発チームの技術レベル,プロセス革新能力,複雑な問題を解決する能力を評価する.   生産設備: 設備の進歩,安定性,生産効率を含む,企業の生産設備を理解する.先進的な機器は,より質の高い処理サービスを提供する傾向があります..   サンテック中国PCBA工場の見どころ   BLSuntek カンボジアPCBA工場の垣間   第3に,品質管理システム品質管理プロセス: 原材料の検査,生産プロセス管理,完成品のテスト,その他のリンクを含む企業の品質管理プロセスを理解する.企業に厳格な品質管理措置を導入し,製品の品質を保証する.   品質フィードバックメカニズム: 生産プロセスにおける品質問題を解決するために,企業が完璧な品質フィードバックメカニズムを確立しているかどうかを調べる.   IV 納期と生産能力配達時間: 会社の配達サイクルと緊急迅速なサービスを提供する能力を理解します.電子製品の設計と製造では,時間はしばしば非常に価値があります.迅速に対応し,間に合うサービスを提供できるサービスプロバイダを選ぶ必要があります. 生産 能力: 会社の生産 能力 が あなた の 必要 に 応える か を 評価 し て ください.会社の生産ラインが,異なるロットと仕様に対応するのに十分な柔軟性を持っているかどうかを調べる.   V.コストと価格費用構造: 企業の費用構造と費用構成を理解し,その提案の合理性をよりよく評価する. 価格競争力: 異なるPCBA処理サービスプロバイダのオートメントを比較し,費用対効果の高い企業を選択します.価格が唯一の決定要因ではないことに注意すべきです,その他の要因を包括的に考慮する必要があります.   6 販売後サービスとサポート販売後サービスシステム: 企業の技術サポート,トラブルシューティング,メンテナンスなどを含む販売後のサービスシステムが完璧かどうかを理解する. 顧客からのフィードバック: 企業の顧客からのフィードバックとケースをチェックし,サービスの品質と顧客満足度を理解します.   7 現地訪問とコミュニケーション現地訪問:条件が許せば,PCBA加工サービスプロバイダの生産施設と管理層を訪問できます.生産能力と管理レベルをより直感的に理解するために. スムーズなコミュニケーション: 企業とのスムーズで不妨なコミュニケーションを保証し,お客様のニーズや質問に間に合うように対応することができます.   概要するとPCBA処理サービスプロバイダを選択することは,いくつかの要因を包括的に考慮する必要があるプロセスです. 企業の資格,技術,品質を注意深く評価することによって,配達あなたのニーズに最も適したサービスプロバイダを選択できます.   詳細については www.suntekgroup.net をご覧ください. PCB,PCBA,ケーブル,ボックスビルド

2025年4月16日は、私たちの旅における特別な節目、情熱、成長、そして画期的な成果の13周年を迎えます。この機会を記念して、私たちは忘れられないチームビルディングの冒険に乗り出し、私たちを止められないものにしている絆を祝いました！ 心からの感謝を込めて：すべての同僚、パートナー、そしてクライアントの皆様へ—皆様こそが私たちが繁栄する理由です。皆様の献身が、中国で信頼できるワンストップEMS工場になるという私たちの使命を支えています。 未来を見据えて：次の章は明るいです！新しいプロジェクトと、これまで以上に強固なチームと共に、私たちは未来を再定義する準備ができています。 13年、そしてさらに多くの年へ乾杯！ 共に革新し、刺激し、成長し続けましょう。一緒に。

2024年11月12日から15日まで,Suntekはドイツのミュンヘンで開催された Electronicaショーに参加しました. Electronicaは世界で最も重要で プロフェッショナルで有名な電子機器に関するショーです   このショーで多くのビジネス機会を得て 多くの協力したクライアントに会いました 本当にとても成功した番組です!      

イスラエルの顧客は,私たちの工場を訪問し,監査 PCB 組立品質管理を10月21日.   工場規模,倉庫,ワイヤリングハーネスワークショップ,SMT生産ライン,THT生産ライン,AOI,ICT,X-RAY,FTなど訪問中に詳細に紹介しました 製品品質を制御する方法 顧客は,我々の生産プロセスと品質管理に非常に満足しています. これは,後の協力のための堅牢な基盤を築きました. 我々は,さらなる協力を期待しています.

Suntekは中国とカンボジアでPCB組み立て,ワイヤーハーネス,ボックス製造の契約工場です. 私たちは,ミュンヘンで開催される Electronica 2024 に参加することを発表します.ドイツ 11月12~15日産業,IoT,5G,医療,自動車などに広く利用されている 最新の製品を展示しますミニBGAの組み立てにおける我々の強力な能力と優位性を反映しますゲストは,ホール#C6 230/1にある私たちのブースを訪れ, 待ち遠しいです!   展覧会名:Electronica 2024 (ミュンヘン) アドレス:フェアセンター・メッセ・ミュンヘン ブース番号:C6.230/1 2024年11月12日から11月15日まで 営業時間:月~火:09午後8時~09"00 〜15:00   ありがとうございました!

イン・サーキットテスト (ICT) は,印刷回路板 (PCB) の性能と品質試験方法である.PCBテストには多くの種類があるが,ICTは,製造者が部品やユニットが機能し,製品仕様や能力を満たしているかどうかを判断するのに役立つ重要なテスト能力をカバーしますサーキット内のテストが何であるか,その対象とその強みを理解することで,PCBのテストを処理するかどうかを判断することができます. ICT の基本概要 ICT は,様々な製造エラーや電気機能に対する基本的なPBCテストを提供しています.多くのメーカーには,高度に熟練したスタッフと自動機器が含まれていますが,テストは,ユニットの機能と品質を維持する重要なエラーを特定するのに役立ちますこのテスト方法は,カスタム設計されたハードウェアと,特にプログラムされたソフトウェアを組み合わせて,PCBタイプ1つだけに機能する高度に専門化されたテストを作成します. ICTは部品を個別にテストし,それぞれが正しい場所にあり,製品や業界の能力と機能に合致していることを確認します.このテスト方法は,すべてのものが必要としている場所にあることを確認するための優れた方法ですユニットが小さくなるにつれて ICTは機能の概念を与えますが これは論理機能のみです.ICTは,すべての機能が確実にできるように, ユニットの各コンポーネントを個別にテストします.製造者やエンジニアがユニットがどのように機能するかについて 概念を手に入れられるよう,回路内試験方法が使われます.. ICT の 主要な種類 ICTのような特定のタイプの回路テストを使用することを検討する際には,その特定のプロセスと実行されるテストの種類を理解する必要があります. 部品の配置と実装: 技術者はあなたのPCBに特化した ICTハードウェアを設計するからですハードウェアは特定のテストポイントに接続し,特定のコンポーネントと接続し,その機能を評価します.このテストの後,すべての部品が正しい場所に配置され,PCBに適切な部品が含まれていることを確認できます.すべての適切なコンポーネントが適切な場所にあります. 回路:PCBが小さくなるにつれて,回路やコンポーネントのスペースが少なくなり,エンジニアやメーカーが複雑で密集したユニットを作りますICT を使用することで,各ユニットで開いた回路やショート回路を検索できます.. コンポーネント状態: ユニットに必要なすべてのコンポーネントが正しい場所に配置されているかどうかをテストする際には,各コンポーネントが最高品質であることを確認する必要があります.ICT は 損傷 し た 部品 や 機能 低下 の 部品 を スクリーン する こと が でき ます部品やユニットの品質を制御する方法を提供します 電気機能:ICTは,抵抗と容量を含む幅広い電気機能を提供します.テスト機器は,特定の電流を部品を通して, 特定の基準を満たしているかどうかを確認します.. ICTの仕組みを知ることで,PCBの良い選択肢かどうかを判断することができます.ICTが提供するテストの範囲のおかげで,全面的な品質と機能テストを経験することができます. ICT プロセスで使用されるハードウェアとソフトウェア すべてのテスト機器と同様に,ICTは機能するために特定のツールと機器を使用します.このテスト プロセス を 構成 する ハードウェア や ソフトウェア を 学ぶ こと は,エンジニア や 製造 業 者 たち に,回路内 の テスト テクニック を より よく 理解 する こと,また この テスト 方法 を ユニーク に する 特徴 を 理解 する こと に 助け ます.. ノード 様々なコンパートメントに接続できる テストポイントのセットを含んでいます接触点の密度が高いため,多くの技術者や製造者が"釘の床"と表現しています.PCBとその部品を個別に接触するので,各試験の異なる要件を測定するハードウェアです. 手を差し伸べるとPCBの部品エンジニアや製造者は 独自の構成で 試験点を満たすようにノードを配置する必要があります構成要素と接触できるように,特定のノード配置が必要です.複数のPCBを製造しテストする場合は,複数の回路テストに投資する必要があります. ソフトウェア ハードウェアがテストを行う一方で ソフトウェアは ハードウェアを操作し PCBとその部品に関する重要な情報を保存しますテストを実行し,そのパフォーマンスと配置に関するデータを収集する. 単元に特有の情報を収集するために ソフトウェアをプログラムする人が 必要になります 単元に特有の情報を収集する人が 必要になります部品が標準に準拠しているか 判断できます.     ICT の 利点 技術者や製造者が毎回同じ結果を出せる 極めて正確なテスト技術です品質と信頼性以上の恩恵をICTによって享受できます含め: 時間とコスト効率:他のPCBテスト方法と比較して,ICTは非常に速く,すべてのコンポーネントを数分以内またはそれよりも短時間でテストすることができます.テストのコストが下がりますICTは,製造者や技術者に,一貫した正確な結果を提供しながらも,迅速で安価なテスト方法を提供します. マステスト:製造者は,高効率性により,ICTを使用して大量のPCBをテストすることができます.ICTは包括的な品質テストを提供します.個々のコンポーネントのみをテストしますが,ユニットがどう機能するか理解できます高度PCBを生産する製造者は質を損なうことなく 早くユニットをテストできます パーソナライゼーションと更新: あなたのハードウェアとソフトウェアは,それぞれのPCBに特有のデザインを含みます.あなたが使用するすべてのテストと機器は,最も具体的なテストを提供するために,その製品のために設計されていることを知っていますさらに,標準を更新し,ソフトウェアでテストすることができます. ICT の デメリット 多くの企業にとってICTは優れた選択肢ですが,ITに伴う課題を理解することは,ITがあなたやあなたの製品に適しているかどうかを判断するのに不可欠です.ICT の欠点は,: 初期費用と開発時間:各PCB構成に合わせてICTハードウェアとソフトウェアをプログラムし,カスタマイズする必要があるため,価格と開発時間が高くなります.ソフトウェアを製品標準と仕様に合わせてプログラムします. ソフトウェアの仕様は,. 個別テスト:ICTはより包括的なテストを提供できるが,各コンポーネントが独立してどのように機能するかだけをテストできる.部品がどのように一緒に動作するか,または全体的なユニットの機能を理解するために代替テスト技術を使用する必要があります.

プリント基板（PCB）は、現代の電子デバイスの主要コンポーネントであり、その性能と品質は使用される基板に大きく依存します。さまざまな基板があり、それぞれ異なる特性を持ち、さまざまなアプリケーションのニーズに適しています。   1. FR-4 1.1 概要 FR-4は最も一般的なPCB基板で、ガラス繊維布とエポキシ樹脂でできており、優れた機械的強度と電気的性能を備えています。   1.2 特徴 -耐熱性：FR-4材料は高い耐熱性を持ち、通常130〜140℃で安定して動作できます。 -電気的性能：FR-4は優れた絶縁性能と誘電率を持ち、高周波回路に適しています。 -機械的強度：ガラス繊維補強により、優れた機械的強度と安定性が得られます。 -コスト効率：手頃な価格で、家電製品や一般的な産業用電子製品に広く使用されています。   1.3 用途 FR-4は、コンピューター、通信機器、家電製品、産業用制御システムなど、さまざまな電子デバイスに広く使用されています。   2. CEM-1およびCEM-3 2.1 概要 CEM-1およびCEM-3は、主にガラス繊維紙とエポキシ樹脂で作られた低コストのPCB基板です。   2.2 特徴 -CEM-1：片面基板で、FR-4よりも機械的強度と電気的性能がわずかに劣りますが、価格は安価です。 -CEM-3：両面基板で、FR-4とCEM-1の中間の性能を持ち、優れた機械的強度と耐熱性を備えています。 2.3 用途 CEM-1およびCEM-3は、主にテレビ、スピーカー、おもちゃなどの低コストの家電製品に使用されています。   3. 高周波基板（Rogersなど） 3.1 概要 高周波基板（Rogers材料など）は、高周波および高速アプリケーション向けに特別に設計されており、優れた電気的性能を備えています。 3.2 特徴 -低誘電率：信号伝送の安定性と高速性を保証します。 -低誘電損失：高周波および高速回路に適しており、信号損失を低減します。 -安定性：広い温度範囲で安定した電気的性能を維持します。 3.3 用途 高周波基板は、通信機器、レーダーシステム、RFおよびマイクロ波回路など、高周波アプリケーション分野で広く使用されています。   4. アルミニウム基板 4.1 概要 アルミニウム基板は、優れた放熱性能を持つPCB基板で、高出力電子デバイスで一般的に使用されています。 4.2 特徴 -優れた放熱性：アルミニウム基板は優れた熱伝導率を持ち、熱を効果的に放散し、コンポーネントの寿命を延ばすことができます。 -機械的強度：アルミニウム基板は強力な機械的サポートを提供します。 -安定性：高温多湿環境下でも安定した性能を維持します。 4.3 用途 アルミニウム基板は、LED照明、パワーモジュール、高い放熱性能を必要とする車載電子機器などの分野で主に利用されています。   5. フレキシブルシート（ポリイミドなど） 5.1 概要 ポリイミドなどのフレキシブルシートは、優れた柔軟性と耐熱性を持ち、複雑な3D配線に適しています。 5.2 特徴 -柔軟性：柔軟で折り畳み可能で、小型で不規則なスペースに適しています。 -耐熱性：ポリイミド材料は高い耐熱性を持ち、高温環境で動作できます。 -軽量：フレキシブル基板は軽量で、機器の軽量化に役立ちます。 5.3 用途 フレキシブルシートは、ウェアラブルデバイス、携帯電話、カメラ、プリンター、航空宇宙機器など、高い柔軟性と軽量性を必要とするアプリケーションで広く使用されています。   6. セラミック基板 6.1 概要 セラミック基板は、優れた熱伝導率と電気的特性を持ち、高出力および高周波アプリケーションに適しています。 6.2 特徴 -高い熱伝導率：優れた放熱性能で、高出力電子デバイスに適しています。 -電気的性能：低誘電率と低損失で、高周波アプリケーションに適しています。 -高温耐性：高温環境下でも安定した性能を発揮します。 6.3 用途 セラミック基板は、高出力LED、パワーモジュール、RFおよびマイクロ波回路など、高周波および高出力アプリケーションに主に利用されています。   結論 適切なPCB基板を選択することは、電子デバイスの性能と信頼性を確保するための鍵です。FR-4、CEM-1、CEM-3、Rogers材料、アルミニウム基板、フレキシブルシート、セラミック基板はそれぞれ独自の利点、欠点、および適用分野を持っています。実際のアプリケーションでは、最適な性能とコスト効率を達成するために、特定のニーズと作業環境に基づいて最適な基板を選択する必要があります。

電子機器製造の分野では、SMT表面実装プロセスとDIPプラグインプロセスは、2つの一般的な組み立てプロセスです。どちらも電子部品を回路基板に取り付けるために使用されますが、プロセスフロー、使用される部品の種類、および適用シナリオには大きな違いがあります。   1. プロセス原理の違い SMT表面実装技術: SMTは、自動化された機器を使用して表面実装部品（SMD）を回路基板の表面に正確に配置し、リフローはんだ付けによって部品をプリント回路基板（PCB）に固定するプロセスです。このプロセスでは、回路基板に穴を開ける必要がないため、回路基板の表面積をより効果的に利用でき、高密度で高集積の回路設計に適しています。 DIPプラグイン処理（デュアルインラインパッケージ）: DIPは、部品のピンを回路基板にあらかじめ開けられた穴に挿入し、ウェーブはんだ付けまたは手はんだ付けを使用して部品を固定するプロセスです。DIP技術は主に、より大きく、またはより高出力の部品に使用され、通常、より強力な機械的接続とより優れた放熱能力が必要です。 2. 電子部品の使用の違い SMT表面実装処理では、小型で軽量な表面実装部品（SMD）を使用し、回路基板の表面に直接取り付けることができます。一般的なSMT部品には、抵抗器、コンデンサ、ダイオード、トランジスタ、および集積回路（IC）が含まれます。 DIPプラグイン処理では、通常、はんだ付け前に回路基板の穴に挿入する必要がある長いピンを持つプラグイン部品を使用します。典型的なDIP部品には、高出力トランジスタ、電解コンデンサ、リレー、および一部の大型ICが含まれます。   3. 異なるアプリケーションシナリオ SMT表面実装処理は、現代の電子製品の製造、特にスマートフォン、タブレット、ラップトップ、およびさまざまなポータブル電子デバイスなど、高密度集積回路を必要とする機器に広く使用されています。自動化された生産を達成し、スペースを節約できるため、SMT技術は大量生産において大きなコスト上の利点があります。 DIPプラグイン処理は、産業用機器、車載電子機器、オーディオ機器、およびパワーモジュールなど、より高い電力要件またはより強力な機械的接続が必要なシナリオでより一般的に使用されます。回路基板上のDIP部品の機械的強度が高いため、高い振動環境や高い放熱を必要とするアプリケーションに適しています。   4. プロセスの利点と欠点の違い SMT表面実装処理の利点は、生産効率を大幅に向上させ、部品密度を高め、回路基板の設計をより柔軟にできることです。ただし、欠点は、高い設備要件と、処理中の手動修理の難しさです。 DIPプラグイン処理の利点は、高い機械的接続強度であり、高出力および放熱要件のある部品に適しています。ただし、欠点は、プロセス速度が遅く、PCB面積を大きく占有し、小型化設計には適していないことです。 SMT表面実装処理とDIPプラグイン処理は、それぞれ独自の利点とアプリケーションシナリオを持っています。電子製品が高集積化と小型化に向かって発展するにつれて、SMT表面実装処理の適用はますます広範になっています。ただし、一部の特殊なアプリケーションでは、DIPプラグイン処理は依然としてかけがえのない役割を果たしています。実際の生産では、製品の品質と性能を確保するために、製品のニーズに基づいて最も適切なプロセスが選択されることがよくあります。

溶接は、PCBA処理における最も重要なステップの1つです。電子部品の種類によって、はんだ付け中の特性や要件が異なり、わずかな不注意がはんだ付け品質の問題につながり、最終製品の性能と信頼性に影響を与える可能性があります。したがって、さまざまな部品のはんだ付けに関する注意事項を理解し、それに従うことは、PCBA処理の品質を確保するために不可欠です。この記事では、PCBA処理における一般的な電子部品のはんだ付けに関する注意事項について詳しく説明します。   1. 表面実装部品（SMD） 表面実装部品（SMD）は、現代の製品で最も一般的なタイプの電子部品です。リフローはんだ付け技術により、PCBの表面に直接取り付けられます。以下は、SMDのはんだ付けに関する主な注意事項です。 a. 正確な部品の位置合わせ SMDのはんだ付けでは、部品とPCBパッドの正確な位置合わせを確保することが重要です。わずかなずれでも、はんだ付け不良につながり、回路の機能に影響を与える可能性があります。したがって、高精度な表面実装機と位置合わせシステムを使用することが非常に重要です。 b. 適切な量のハンダペースト ハンダペーストが多すぎたり少なすぎたりすると、はんだ付けの品質に影響を与える可能性があります。ハンダペーストが多すぎると、ブリッジや短絡が発生する可能性があり、ハンダペーストが少なすぎると、はんだ接合不良が発生する可能性があります。したがって、ハンダペーストを印刷する際には、部品とハンダパッドのサイズに応じて適切な厚さの鋼板を選択し、ハンダペーストを正確に塗布する必要があります。 c. リフローはんだ付け曲線の制御 リフローはんだ付け温度曲線の設定は、部品とPCBの材料特性に応じて最適化する必要があります。加熱速度、ピーク温度、冷却速度はすべて厳密に制御し、部品の損傷や溶接不良を回避する必要があります。   2. デュアルインラインパッケージ（DIP）部品 デュアルインラインパッケージ（DIP）部品は、PCBのスルーホールに挿入してはんだ付けされ、通常はウェーブはんだ付けまたは手はんだ付け方法が使用されます。DIP部品のはんだ付けに関する注意事項は次のとおりです。 a. 挿入深さの制御 DIP部品のピンは、PCBのスルーホールに完全に挿入し、挿入深さを一定にする必要があります。ピンが浮いたり、完全に挿入されなかったりする状況を避けるためです。ピンの挿入が不完全な場合、接触不良や仮想はんだ付けが発生する可能性があります。 b. ウェーブはんだ付けの温度制御 ウェーブはんだ付けでは、はんだ合金の融点とPCBの熱感度に基づいてはんだ付け温度を調整する必要があります。温度が高すぎるとPCBが変形したり、部品が損傷したりする可能性があり、温度が低すぎると、はんだ接合不良が発生する可能性があります。 c. 溶接後のクリーニング ウェーブはんだ付け後、PCBをクリーニングして残留フラックスを除去し、回路の長期的な腐食や絶縁性能への影響を回避する必要があります。   3. コネクタ コネクタはPCBAの一般的な部品であり、そのはんだ付け品質は信号の伝送と接続の信頼性に直接影響します。コネクタを溶接する際には、次の点に注意する必要があります。 a. 溶接時間の制御 コネクタのピンは通常太く、溶接時間が長すぎるとピンが過熱し、コネクタ内部のプラスチック構造が損傷したり、接触不良が発生したりする可能性があります。したがって、溶接時間は、溶接点が完全に溶融することを確認しながら、できるだけ短くする必要があります。 b. はんだフラックスの使用 ハンダフラックスの選択と使用は適切である必要があります。ハンダフラックスが多すぎると、はんだ付け後にコネクタ内に残り、コネクタの電気的性能と信頼性に影響を与える可能性があります。 c. 溶接後の検査 コネクタを溶接した後、ピンのはんだ接合部の品質やコネクタとPCBの位置合わせなど、厳密な検査が必要です。必要に応じて、プラグアンドアンプ;アンプラグテストを実施して、コネクタの信頼性を確保する必要があります。 4. コンデンサと抵抗器 コンデンサと抵抗器はPCBAの最も基本的な部品であり、それらをはんだ付けする際にもいくつかの注意事項があります。 a. 極性の認識 電解コンデンサなどの極性のある部品については、溶接中に極性表示に特別な注意を払い、逆溶接を避ける必要があります。逆溶接は、部品の故障を引き起こし、回路の故障につながる可能性もあります。 b. 溶接温度と時間 コンデンサ、特にセラミックコンデンサは温度に対する感度が高いため、溶接中は温度と時間を厳密に制御して、過熱によるコンデンサの損傷や故障を回避する必要があります。一般的に、溶接温度は250℃以内に制御し、溶接時間は5秒を超えないようにする必要があります。 c. はんだ接合部の滑らかさ コンデンサと抵抗器のはんだ接合部は、滑らかで丸みを帯びており、仮想はんだ付けやはんだ漏れがないようにする必要があります。はんだ接合部の品質は、部品接続の信頼性に直接影響し、はんだ接合部の滑らかさが不十分な場合、接触不良や電気的性能の不安定さにつながる可能性があります。   5. ICチップ ICチップのピンは通常高密度に配置されており、はんだ付けには特別なプロセスと設備が必要です。以下は、ICチップのはんだ付けに関する主な注意事項です。 a. 溶接温度曲線の最適化 ICチップ、特にBGA（ボールグリッドアレイ）などのパッケージ形式ではんだ付けする際には、リフローはんだ付け温度曲線を正確に最適化する必要があります。温度が高すぎるとチップの内部構造が損傷する可能性があり、温度が低すぎると、はんだボールが完全に溶融しない可能性があります。 b. ピンブリッジの防止 ICチップのピンは高密度であり、はんだブリッジの問題が発生しやすくなっています。したがって、溶接プロセス中には、ハンダの量を制御し、はんだブリッジの表面実装プロセスを使用する必要があります。同時に、溶接品質を確保するために、溶接後にX線検査が必要です。 c. 静電気保護 ICチップは静電気に非常に敏感です。はんだ付けの前と最中には、オペレーターは静電気防止リストバンドを着用し、静電気防止環境で作業して、静電気によるチップの損傷を防ぐ必要があります。   6. トランスとインダクタ トランスとインダクタは、主にPCBAで電磁変換とフィルタリングの役割を果たしており、そのはんだ付けにも特別な要件があります。 a. 溶接の堅牢性 トランスとインダクタのピンは比較的太いため、溶接中にハンダ接合部がしっかりしていることを確認して、その後の使用中の振動や機械的ストレスによるピンの緩みや破損を回避する必要があります。 b. はんだ接合部の充填 トランスとインダクタのピンが太いため、良好な導電性と機械的強度を確保するために、ハンダ接合部を完全に充填する必要があります。 c. 磁心温度制御 トランスとインダクタの磁心は温度に敏感であり、溶接中、特に長時間の溶接や修理溶接中に、コアの過熱を避ける必要があります。   PCBA処理における溶接品質は、最終製品の性能と信頼性に直接関係しています。部品の種類によって、溶接プロセスに対する要件が異なります。これらの溶接に関する注意事項を厳密に守ることで、溶接不良を効果的に回避し、製品全体の品質を向上させることができます。PCBA処理企業にとって、溶接技術のレベルを向上させ、品質管理を強化することが、製品の競争力を確保するための鍵となります。

2024年1月27日から29日にかけて、イスラエル企業のCTOとブルガリアのソフトウェアエンジニアが、新プロジェクトのPCBAサンプルテストと認証、および工場視察のため、当社に来社されました。Suntek Groupは、PCB、PCBアセンブリ、ケーブルアセンブリ、Mix. Technologyアセンブリ、およびボックスビルディングのワンストップソリューションを提供するEMS分野の専門サプライヤーです。ISO9001:2015、ISO13485:2016、IATF 16949:2016、およびUL E476377の認証を取得しています。世界中のクライアントに、競争力のある価格で高品質な製品を提供しています。 Mr. Lauは、BGA光学検査装置X-RAYの性能と日常的な使用について紹介しました。お客様代表は、SMTバックエンドの作業現場（AOI、DIPウェーブはんだ付けワークショップ、機能テストプル、QA、梱包など）を見学しました。 今回のサンプルプロジェクトは合計8種類です。当社のマーケティング、エンジニアリング、品質検査、生産、PMCなどの各部門の全面的な協力により、サンプルテスト作業は非常に成功しました。お客様は当社のチームを高く評価しており、長期的な協力関係の強固な基盤を築くことができました。